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剪板机的维护方面应该注意哪些

任何一种设备都是需要***与维护的，这能够直接的关系到一种设备的使用寿命，当然了，能够影响到设备使用寿命的因素还有操作是否规范等，但是，毫无疑问，***维护是不能少的，剪板机也是如此，下面，就剪板机的维护方法介绍如下：

首先，对于剪板机来说，其经常切割金属，那么，就一定要保证剪板机的干净，并且，要注意防锈等方面，每次使用之间，都应该使用一些润滑油之类的，而且，要保证润滑油的质量，比如润滑油是否有沉淀等情况。另外，轴承内的润滑油也要注意定期更换，任何带有轴承的设备，这个部位都是非常重要的，因此，一定要注意这方面的问题，对于损坏的部位也要及时的进行更换等。

***后就是关于使用过程中的维护方面，对于剪板机来说，其只能剪切自己范围内厚度的金属，对于这方面，可以由薄到厚裁剪，确定剪板机能剪切的***厚度。要知道的是，不同厚度的金属，那么其刀片的间隙也是不同的，而压力表也不是没有用的，在进行剪切时，应该打开压力表，观察油路的压力值，一般来说，如果是在剪切12米材料时，这个压力值在20一下是正常的，超过了20那么就会影响到剪板机。

正常情况下，在剪板机工作时，一般不会有噪音以及杂音，如果出现了，应该及时的关掉，检查一下有哪些方面的错误等。***后就是关于油箱的问题，***1好不要超过60摄氏度，超过的情况下，应该冷却一段时间。

剪板机的基本定义以及其种类

剪板机的主要用途就是金属加工，其应用的范围很广，在轻工业，以及重工业上都与尤其应用的范围。当然，剪板机也可以与其他设备一起使用，主要是完成一些特殊的用途，也就是说是剪板机本身不具备的功能，通过与其他设备配合，完成特殊用途。其中，刀片在剪板机中占据***1大的用途，从其名字中就可以看出。

另外，剪板机主要有几种剪板机，即：平1刃剪板机，多用途剪板机，专用剪板机，以及斜刃剪板机，可以说，不同类型的剪板机，其应用的范围是不同的，并且，相对来说，平1刃剪板机的质量要好上一些，但是其应用上比较单一。但是其明显的优点就是剪切力非常强，也正是因为这样，其耗能也是很大的，这是平1刃剪板机的特点。

而多用途剪板机从其名字上就可以知道，这是一种用途比较多的机器，其又分为两种，一个是联合冲剪机，另一个则是板料折弯剪切机。后者比较容易理解，就是指能够完成对材料的折弯，以及裁剪。斜刃剪切机其主要的特点就是相对比较方便，并且耗能也比较小，这是这几种剪板机中应用的***多的一种。

***后一种就是专用剪板机，就是我们在开篇中说到的，配合其他设备完成作业的，主要就是指专用剪板机，其可以分为几个种类，不同的剪板机作用不同，但是，这种专用剪板机的特点就是效率高。

剪板机厚板加工规程介绍

1.适用范围

本标准适用于各种黑色金属及有色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其它类似的下料。

被剪切的材料***1大宽度为2500毫米，碳钢板厚度为3—10mm，不锈钢板厚度为3—8mm，铝板厚度为3—8mm。

2.材料

材料为热轧钢板、不锈钢板、铝板等，不允许材料表面有划痕、变形、结疤、裂纹、夹杂、锈蚀等各类明显缺陷，镀锌材料表面镀锌层不允许有***。

3.操作流程

(1)批量下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→调尺寸→检查调试尺寸→拧紧***→下料→检验→转运→冲压→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。

(2)单件下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。

(3)照配下料：领料→转运到机床旁→打开机床→试刀→照配测量→划线→下料→检验→转运→折弯→检验→转运下工序→签收。

4.设备及工艺装备、工具

剪板机(理论剪切板材厚度***1大13mm，实际操作要求剪切板材厚度热轧钢板、镀锌板等***1大8mm，不锈钢板、铝板***1大6mm，以确保设备的剪切精度，减少产品加工变形)。

5.工艺过程

(1)首先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的距离(按工艺卡片的规定)，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整***距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。

(2)开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直。

(3)辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

(4)剪裁好的半成品或成品用记号笔(白板笔)做好标识(标识要求见标识规定)，按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形等。

(5)为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

(6)剪切板条的宽度不得＞20mm，切割板条需有板条校形工序，校形工具(橡胶、木质或铝质)锤，使用铁锤时需对零件表面进行防护。

6.工艺规程

(1)根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。

(2)零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。

(3)剪切毛刺高度：控制在0.1mm 以下且不能容易脱落；以不挂手套、不伤裸手即可。

(4)转铆焊车间加工零件由铆焊车间将毛刺打磨至合格，转喷漆及装配车间加工零件毛刺由钣金车间修磨至合格后转工序，不允许有毛刺工件在喷涂及装配车间加工过程中出现再次返修现象。

(5)板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，板材的剪切下料时应保证四角成90度，板材下料后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1mm。

(6)零件下料后需转交至下道工序，交由下道工序负责人在随工单下料零件的数量后方签收确认，此零件才算加工完成。

7.安全及注意事项

(1)严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

(2)在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。

(3)剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。

(4)调节刀口或调换刀具时，必须先切断电源。

(5)切割的材料厚度不能超过设备规定的厚度，有焊缝的材料不能上剪板机切割。如果发现刀口滞钝要及时更换刀片，安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及***挡板是否松动、移位。

(6)机床的传动部分应有保护装置。

(7)启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。

(8)操作者应经常检查刀片螺丝是否有松动的现象。

(9)批量下料时，应经常检查***的尺寸是否移动，工件尺寸是否有变动(或变动趋向)并及时调整。